Shawn O’Connell ist President, Motive Power Americas bei EnerSys, einem weltweit führenden Anbieter von Energiespeicherlösungen für industrielle Anwendungen.
Was erwarten Materialhandler von ihren Gabelstaplern?
Bei EnerSys arbeiten wir direkt mit Gabelstapler-Endbenutzern und -Herstellern zusammen, und wir hören, dass beide Gruppen diese Frage auf die gleiche Weise beantworten: Die Materialhandler von heute wollen Hubwagen für unebenes Gelände, die zuverlässiger und weniger wartungsintensiv sind. Sie wollen intelligentere, besser vernetzte Fahrzeuge, die ein besseres Benutzererlebnis bieten – eines, bei dem man sich um nichts kümmern muss, mit weniger Ausfallzeiten und geringeren Gesamtbetriebskosten (TCO).
Um den Kunden das zu bieten, was sie wollen und brauchen, sind nicht nur Fortschritte im Stapler- und Batteriedesign erforderlich, sondern auch eine bessere Kommunikation und Integration zwischen den Fahrzeugen und ihren Stromversorgungssystemen. Um dies zu erreichen, ist eine bessere Kommunikation und Integration zwischen Gabelstapler- und Batterieherstellern erforderlich.
Roadmaps für die Entwicklung neuer Produkte
In einem früheren Leben war ich viele Jahre lang in unserem Geschäftsbereich Reserve Power tätig und arbeitete mit Originalgeräteherstellern (OEMs) zusammen, die Kunden im Bereich unterbrechungsfreie Stromversorgung (USV) beliefern – große Rechenzentren, Versorgungsunternehmen und andere unternehmenskritische Anwendungen. Gemeinsam arbeiteten wir sehr eng an Systemen, die intelligentere, besser vernetzte Endbenutzererfahrungen liefern sollten.
Das Gleiche für Flurförderfahrzeuge zu tun, erfordert einen ähnlichen Ansatz. Das liegt zum Teil an der Einführung von Open-Source-Kommunikationssoftware und CAN-Bus-Schnittstellen (Controller Area Network). Um sicherzustellen, dass Batterie- und Ladesysteme über diese Tools effektiv mit den Fahrzeugen kommunizieren können, müssen Batterie- und Gabelstaplerhersteller früher in ihren jeweiligen Produktentwicklungszyklen zusammenarbeiten und ihre Produktentwicklungspläne enger aufeinander abstimmen.
Vor diesem Hintergrund möchte ich Ihnen mitteilen, wohin uns einige unserer jüngsten Produktentwicklungspläne bereits geführt haben und wohin einige andere in Kürze führen werden.
Dünnblech-Reinblei-Batterien (TPPL) und Lithium-Ionen-Batterien (Li-Ion)
Steigende Immobilien- und Arbeitskosten veranlassen Materialhandler, nach Möglichkeiten zur Kostensenkung und Produktivitätssteigerung zu suchen, was wiederum die Nachfrage nach wartungsarmen Gabelstaplern antreibt. Technologien wie Thin Plate Pure Lead (TPPL) und Lithium-Ionen (Li-Ion) können dabei helfen.
Sowohl TPPL- als auch Li-Ionen-Batterien machen eine Bewässerung überflüssig und ermöglichen eine schnelle, effektive Gelegenheitsladung. Kein Wässern bedeutet weniger Arbeit und kein Risiko des Verschüttens. Gelegenheitsladen bedeutet, dass kein Batteriewechsel und keine Umkleideräume mehr nötig sind, was den Arbeitsaufwand weiter reduziert und gleichzeitig wertvolle Fläche für umsatzfördernde Aktivitäten frei macht.
TPPL- und Li-Ionen-Batterielösungen bieten auch verschiedene Stromversorgungsoptionen, um die Betriebs- und Kostenanforderungen optimal zu erfüllen. Für eine Flotte mit leichten oder mittelschweren Anwendungen liefern TPPL-Batterien die notwendige Leistung zu geringeren Kosten als Li-Ionen-Batterien. Für eine Flotte, die für mittlere bis schwere Anwendungen eingesetzt wird, kann Li-Ion die bessere Option sein.
Kabelloses Laden und vorausschauendes Batteriemanagement
Kabellose Batterieladesysteme werden auch Platz sparen, da keine speziellen Laderäume mehr benötigt werden. Auch der Arbeitsaufwand wird sinken, da die Fahrer die Batterien nicht mehr an- oder abstecken müssen, sondern den Stapler einfach über eine Stelle auf dem Boden fahren.
wo eine darunter installierte Einheit die Batterie automatisch auflädt. Ermöglicht durch die
CAN-Bus-Schnittstellen und die erwähnte Software „spricht“ das Ladegerät mit dem Stapler und der Batterie, um einen sicheren Betrieb zu gewährleisten.
Dieselbe Datenkommunikation hat den Weg für Batteriemanagementsysteme (BMS) mit robuster Zustandsüberwachung und vorausschauenden Analysefunktionen geebnet. Bediener im Lager oder sogar an entfernten Servicestandorten können nun das Stromversorgungssystem überwachen und entstehende Probleme oft erkennen, bevor sie zu kostspieligen ungeplanten Ausfallzeiten oder verlorenen Batterien führen. Die Betriebsdaten der Batterien können auch zur Analyse des gesamten Stromverbrauchs einer Flotte, der Arbeitsabläufe und mehr verwendet werden und liefern Erkenntnisse, die die Stromversorgungslösung optimieren können.
Konvergierende Technologien in fahrerlosen Transportsystemen (AGVs)
TPPL-Batterien und prädiktive BMS sind bereits Teil des EnerSys-Produktportfolios für den Materialtransport, während Li-Ionen-Batterien und kabellose Ladelösungen in Kürze hinzukommen werden. In nicht allzu ferner Zukunft sehen wir, dass all diese Technologien zusammenkommen, um auch Fahrerlose Transportsysteme (FTS) kostengünstiger und benutzerfreundlicher zu machen.
AGVs ermöglichen es den Mitarbeitern bereits, sich auf andere Aufgaben zu konzentrieren. Stellen Sie sich nun AGVs vor, die mit praktisch wartungsfreien Batterien, drahtlosen Ladegeräten und vorausschauenden Batteriemanagementsystemen arbeiten. Diese ohnehin schon „freihändig“ arbeitenden Fahrzeuge werden noch benutzerfreundlicher, da die Lagermitarbeiter nicht mehr manuell laden oder gar den Ladevorgang überwachen müssen und auch keine Wartungsarbeiten an den Batterien mehr durchführen müssen.
Gemeinsam die Flotten von morgen antreiben
Das Potenzial, dass all diese Technologien zusammenkommen, um die Erfahrungen der Nutzer von Fahrzeugen zu verändern und die Produktivität von Lagern zu steigern, ist da. Um es voll auszuschöpfen, müssen Unternehmen wie EnerSys jedoch enger denn je mit den Fahrzeugherstellern zusammenarbeiten.
Vorbei sind die Zeiten, in denen wir Batterien einfach auf der Grundlage einiger weniger Leistungsdaten liefern konnten. Um die Lagerfahrzeugflotten von morgen mit Strom zu versorgen, müssen wir früher und umfassender
in unseren jeweiligen Produktentwicklungszyklen. Letztendlich treiben die fortschreitenden Technologien und die sich entwickelnden Anforderungen an eine bessere Benutzererfahrung Veränderungen hinter den Kulissen voran, die genauso dramatisch sein werden wie alles, was sich im Lager abspielt.
